Endüstriyel imalat hatlarında artan enerji birim maliyetleri, ham madde tedarik fiyatlarındaki küresel dalgalanmalar ve karbon sınırı düzenlemeleri, sanayi kuruluşlarının brüt kârlılık marjlarını baskılamaktadır. Bu makroekonomik konjonktürde, sanayicilerin rekabet gücünü korumak adına CapEx (sermaye harcaması) bütçelerini doğrudan yeni makine veya hat yatırımlarına ayırması her zaman optimum finansal geri dönüşü (ROI) sağlamamaktadır. Sanayide verimlilik odağını operasyonel süreç yönetimine kaydıran ERASYS, fabrikaların mevcut kapasitelerini ek yatırım yapmaksızın yukarı taşımaktadır.
2009 yılından bu yana üretim tesislerine süreç geliştirme, yalın üretim, fabrika/hat tasarımı, otomasyon, depo ve lojistik optimizasyonu alanlarında uçtan uca mühendislik hizmeti sunan şirket, bugüne kadar 60’ın üzerinde üretim tesisinde büyük ölçekli dönüşüm projesine imza attı. Geliştirilen saha odaklı metodoloji sayesinde işletmelerde yüzde 20 ile yüzde 115 arasında değişen verimlilik artışları ve yüzde 15 ile yüzde 80 arasında kapasite kullanım artışı tescil edilerek doğrudan operasyonel kârlılık rasyolarına yansıtıldı.
Dijital Dönüşüm Öncesi Standartlaştırma Zorunluluğu
Sanayide dijitalleşme ve Endüstri 4.0 yatırımlarının tek başına verimlilik yaratmayacağını, teknolojinin ancak optimize edilmiş süreçler üzerine kurgulanması gerektiğini vurgulayan ERASYS Kurucusu ve Yönetici Ortağı Hakan Cengiz, üretim tesislerindeki yapısal dönüşüm parametrelerini şu şekilde analiz etmektedir:
Süreç Odaklı Kapasite Geri Kazanımı: Üretim tesislerindeki verim kayıplarının ana kaynağı makine yetersizliği değil; plansız duruşlar, hat içi gereksiz beklemeler, standart dışı uygulamalar ve hatalı malzeme akışlarıdır. Süreçlerin doğru analiz edilmesiyle aynı makine parkı ve insan kaynağı ile maksimum üretim hacmine ulaşılabilmektedir.
Yalın Mimari ve Otomasyon Entegrasyonu: Standartlaştırılmamış ve verimsiz çalışan bir üretim hattına entegre edilen dijital dönüşüm yatırımları, mevcut kayıpları otomatize etmekten öteye geçemez. Bu nedenle, önce yalın üretim prensipleriyle israflar (muda) ayıklanmalı, ardından teknolojik katman bu yapının üzerine inşa edilmelidir.
Sanayide Sürdürülebilirlik ve Kaynak Optimizasyonu
ERASYS’in hayata geçirdiği Kaizen tabanlı "Uygulamalı Verimlilik Çalışmaları", şirketlerin ESG (Çevresel, Sosyal, Yönetişim) uyum süreçlerine de doğrudan katkı sağlamaktadır. Hammadde kullanımının optimize edilmesi ve enerji yoğunluğunun düşürülmesi, tesislerin karbon ayak izini azaltırken sürdürülebilir üretim endekslerini yukarı taşımaktadır.
Hakan Cengiz (ERASYS Kurucusu ve Yönetici Ortağı):
Bugün birçok işletme rekabet gücünü artırmak için ilk çözüm olarak yeni yatırım yapmayı düşünüyor. Oysa üretim tesislerinde önemli bir verimlilik potansiyeli mevcut süreçlerin içinde bulunuyor. Plansız duruşlar, gereksiz beklemeler, hatalı malzeme akışı, yüksek stok seviyeleri ve standart dışı uygulamalar işletmelerin fark etmeden kapasite kaybetmesine neden oluyor. Doğru analiz edilen ve iyileştirilen süreçlerle, aynı makine parkı ve aynı insan kaynağıyla çok daha yüksek üretim seviyelerine ulaşmak mümkün. Sanayide dijitalleşme yatırımları hız kazanıyor ancak teknoloji tek başına verimlilik sağlamıyor. Önce süreçleri doğru yönetmek, ardından teknolojiyi bu yapının üzerine inşa etmek gerekiyor.
